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江苏专业聚丙烯发泡定制

发布时间:2022-09-18 01:22:15
江苏专业聚丙烯发泡定制

江苏专业聚丙烯发泡定制

系统介绍车用聚丙烯的类型,应用方向,性能要求。车用PP随着汽车工业的蓬勃发展,制造汽车的各种原材料也迅速发展和更新换代,越来越多的汽车零部件开始采用改性塑料替代金属制件。塑料在汽车上的应用已有近50年的历史,目前汽车用改性塑料的使用量已成为衡量汽车设计和制造水平高低的一个重要标志,塑料饰件的大量应用,促进了汽车的减重节能,提高了汽车的美观舒适度。PP以密度小、性价比高、具有优异的耐热性能、耐化学药品腐蚀性、刚性、易于成型加工和回收利用等特性在汽车上得到了广泛的应用。近来更是有把汽车内饰和外装材料统一到PP系列材料的趋势。由于高性能基础树脂的开发生产周期长、投资巨大、技术要求高,且需要高精尖的集成先进综合技术,所以对现有PP树脂需要进行更广泛、更有效、更经济、更实用的改性。聚丙烯微孔发泡延伸性、机械的强度和抗断裂性无机填料和弹性体增韧增强改性PP主要是“三高”。是由 PP树脂、三元乙丙橡胶(EPDM)和乙烯-辛烯共聚物(POE)等增韧弹性体及滑石粉、碳酸钙等无机填料的复合物,其主要用于汽车保险杠的注射成型,且改性PP保险杠具有成本低、质轻、易涂装、可循环使用等优点。滑石粉填充改性PP材料具有高刚性、低热膨胀系数和低收缩率,且其抗化学腐蚀性能强,尤其是经表面处理的滑石粉填充PP可有效改善PP的冲击性能,提高材料的模量和热变形温度。玻璃纤维增强改性PP玻璃纤维增强改性PP材料尤其是LGFPP材料在汽车部件上的研究与应用(如在前端模块、仪表板骨架、车门模块等典型部件的应用)是多年来的研究热点之一。LGFPP制品指含有长度为10~25mm的玻璃纤维改性的PP复合材料经过注塑等工艺形成的三维结构。10~25mm的长玻璃纤维增强聚合物相比普通4~7mm的短玻璃纤维增强聚合物具有更高的强度、刚度、韧性,以及尺寸稳定性好、翘曲度低等优势。此外,LGFPP材料比短玻璃纤维增强PP(GFPP)有着更好的抗蠕变性能,即使经受100℃的高温也不会产生明显的蠕变。与金属材料和热固性复合材料相比,LG-FPP的密度低,相同部件的质量可减轻20%~50%;LGFPP能为设计人员提供更大的设计灵活性,可成型形状复杂的部件、提高集成汽车零部件的能力、节约模具成本(一般长玻璃纤维增强聚合物注塑模具的成本约为金属冲压模具成本的20%)、减少能耗(长玻璃纤维增强聚合物的生产能耗仅为钢制品的60%~80%,铝制品的35%~50%)、简化装配工序。汽车部件用矿物纤维增强PP的新产品,具有强度高、热膨胀系数低、耐高温、阻燃性能好、低浮纤、低翘曲、低收缩 等特点。发泡改性PPPP发泡材料是通过提高PP的熔体强度,从而提高发泡倍率而制成的低密度物质,其具有质轻、耐热、耐高温等优点。随着汽车轻量化的发展,选用PP发泡材料已成为汽车减重的重要途径,目前其在汽车内饰上的应用也越来越多,其中PP发泡材料在各种汽车上的使用占比为轿车占45%,卡车、工程机械车占20% ,客车、商务车占35%。汽车用PP发泡材料主要为化学微发泡材料,因为普通微发泡PP制品的表观质量很不理想,仅适合于需要表面覆皮的高端车,不仅增加了制造成本,也限制了PP发泡材料的推广和应用;而化学微孔发泡是以热塑性材料为基体,化学发泡剂为气源,通过自锁工艺使得气体形成超临界状态,注入模腔后气体在扩散内压的作用下,使制品中间分布着直径从十几到几十微米的封闭微孔泡,且其理想的泡孔直径应 <50μm ,但目前国内行业实际生产的微发泡PP的微泡孔直径约为80~350μm 。对于微孔发泡主要有注塑微发泡、吹塑微发泡和挤出微发泡等,注塑微发泡适用于各种汽车内外饰件,如车身门板、尾门、风道等;挤出微发泡适用于密封条、顶棚等;吹塑微发泡适用于汽车风管等。利用微发泡技术可使PP制品的质量减少约10%~20% ,较传统材料在部件上可实现50%的减重,注射压力降低约30%~50% ,锁模力降低约20% ,循环周期减少10%~15%,同时还能提高汽车的节能性,较传统材料可实现30%的节能,并且能改善制品的翘曲变形性,使产品和模具的设计更灵活。在一些部件中,如汽车风管、风道,还可实现隔热、降噪的效果,减少后道工序的成本。 密 度 为0.06g/cm3的辐射交联PP高发泡片材具有良好的力学性能,作为汽车车顶,可降低汽车的质量,同时其还可用于汽车的内饰件,有利于汽车的轻量化。耐刮擦PP相对于工程塑料来说,PP、橡胶改性PP、热塑性聚烯烃和热塑性弹性体等聚烯烃材料具有可回收、质轻、成本低的优势,因而被越来越多地应用于汽车以及其他领域,然而聚烯烃材料的耐刮擦性能明显较差,而这一性能却是仪表板、操控台和门板表皮等汽车内部应用部件的关键性能,也是汽车外部应用部件、全地形车辆(ATVs)的重要性能之一,而且表面性能提高的聚烯烃能很好地代替金属和工程塑料,同时还有利于涂色,因此积极寻找提高聚烯烃材料耐刮擦性能的解决方案十分重要。通过添加涂层、无机矿物和某些功能助剂可提高聚烯烃的耐刮擦性能,例如添加耐刮擦剂可制备耐刮擦汽车内饰用PP复合材料。汽车用改性PP的回收利用塑料作为一种环保材料,因其可塑性强、质轻、回收再利用率高等特性,在汽车工业中的应用非常广泛,无论是内饰件、外饰件还是功能性结构件,都越来越多地用到了塑料。我国汽车保有量达到1.75亿辆,对应用于汽车的塑料的粉碎再回收无疑变得越来越重要,且汽车塑料的回收将会形成一个巨大的市场,是一个前景广阔的领域,学术界和企业在这方面都有很多的研究和实践。

江苏专业聚丙烯发泡定制

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什么是MPP?MPP又名微孔发泡聚丙烯,是特指泡孔尺寸小于100微米的聚丙烯多孔发泡材料(更严格地定义是泡孔尺寸小于10微米,泡孔密度大于10的9次方个/cm3)。由于材料内部大量微米级泡孔的存在,MPP具有优异的减震、缓冲、隔热和吸声等性能,可广泛应用于包装、交通工具、箱包、体育器材等领域,是传统EVA、PU、PS发泡材料、EPE和EPP的佳替代物。聚丙烯微孔发泡MPP所需的原料制造MPP一般需要使用高熔体强度聚丙烯(high melt strength PP)。通用的PP由于其是线性的半结晶聚合物,加工窗口较窄,且难以得到封闭的泡孔结构。性能与应用应用超临界二氧化碳技术(supercritical carbon dioxide) 制备MPP,在高温高压下将二氧化碳气体导入聚丙烯材料基体,并诱导其成核、发泡,形成含有大量微米尺度泡孔的微孔发泡材料。发泡过程清洁无污染,发泡制品卫生环保。发泡过程PP材料未发生交联,因此可回收循环使用。聚丙烯(PP)本身是无毒材料,是目前婴儿奶瓶和可微波加热餐盒的常用材料。清洁卫生的MPP特别适合于医疗器械、食品等包装材料卫生等级要求较高的领域。也可应用于儿童拼图、玩具等对产品健康要求较高的领域,代替常用的由AC发泡剂制造的交联PE泡沫,EVA泡沫。 PP是半结晶聚合物,其熔点一般150~170℃。相比于耐温只有70~80℃的PE、PS、PU发泡材料,MPP的使用温度可达120℃,因此MPP特别适合高温包装、高温保温等领域。MPP集增强、隔热和降噪为一体,也特别适用于对材料轻量化要求较高的领域,如汽车、轨道交通,船舶,风机叶片等。轻质高强的MPP厚板作为结构泡沫使用,代替传统的结构泡沫如PVC/PU互穿结构泡沫、PET结构泡沫等,特别是作为三明治夹芯复合材料的芯材使用。MPP微米尺度的泡孔赋予材料的特别之处有: 1) 同等发泡倍率(或表观密度)下,由于泡孔较小,微孔发泡材料的机械性能损失较小。这意味着使用MPP可以更加节约材料,更加降低制品重量和体积。(2) 由于泡孔尺寸在1-100μm之间可控,MPP可以被剖切成厚度小于0.1mm的超薄片材,而片材表面不会穿孔,可应用于微电子器件的包装(3) 由于表面大量微米级泡孔的存在,MPP适合作为液晶显示器背光模组的反射板,提高漫反射率。(4) 微米尺度的泡孔有效降低了泡孔内气体的对流,从而有效降低了由空气对流引起的热传递。因此高倍率的微孔发泡材料具有较低的、依赖于泡孔结构的长期稳定的低导热系数。(5) 轻质高强的MPP片材适合于作为扬声器振膜使用。(6) 同样由于其微米尺度的泡孔,MPP具有极佳的表面保护性能,可应用于液晶面板等防护性要求较高的包装领域。 MPP的阻燃着下游应用范围的不断扩大以及性能要求的提升,对MPP阻燃要求日益剧增,巴斯夫BASF无卤阻燃剂Flamestab®NOR116在MPP中添加量非常低,添加1%即可达到UL94 VTM-2阻燃等级,对材料的物理性能及发泡性能几乎不影响,NOR116除优异的阻燃效果外,它还有出色的光和热稳定性,以及不与酸性环境以及含卤阻燃剂中的酸性成份发生反应的优点。MPP的光老化MPP是一款容易受光老化的产品,巴斯夫光稳定剂Tinuvin® XT55在MPP微孔发泡聚丙烯上能够达到非常高效的光老化,延长MPP长时间在户外暴晒的时间,防止材料老化降解; BASF Tinuvin® XT55除了优异的光老化外,同时还具有形态颗粒化,加工方便,洁净,无粉尘污染等特点。

江苏专业聚丙烯发泡定制

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说到一次性容器你是不是认为纸比塑料更环保呢?这可不一定,塑料具有重量轻,不易受水和阳光影响的特点,适合制作容器,但也因为这样的特点使得塑料不易被大自然分解,容易造成大量垃圾,因此后来出现纸质容器,但纸质容器也不是没有缺点,甚至与传统塑料相比问题还更大。首先因为纸张天生怕水,碰到水就会软化,没办法单独承装液体,因此市面上常见的纸杯就需要在纸张表面加一层塑料淋膜,所以摸起来感觉滑滑的。但这种复合材质的设计就会造成回收的难题,纸加塑料淋膜的设计当被送到回收厂时,如果没有特殊技术是无法将纸与塑料淋膜分离,不能分离就无法重新回收材料再利用,而被放在自然环境中也因为是复合材料很难被分解,所以纸杯基本上只能焚烧。聚丙烯微孔发泡所以说材质越单一越容易回收再利用,现在有一种PP发泡塑料就具有这种易回收利用的特点,耐热,抗腐蚀又安全,还可以在微波炉内加热,只要经过发泡加工处理,成为发泡聚丙烯就能制成又轻又安全的容器,并且材质单一只要回收方式正确就能再利用。发泡技术是塑料在挤出,吹塑等加工过程中为了减轻产品的重量,将二氧化碳或氮气注入到特殊的塑化装置中,使气体与原料充分混合,让塑料产生反应形成具有微孔发泡的塑料制品过程,利用发泡技术生产出来的产品具有轻量化,缓冲吸震,吸音,保温等特点,广泛应用于包装,建筑建材等行业。塑料发泡历史塑料发泡技术的发展已有几十年的历史了,在20世纪20年代出现了早的泡沫胶木,这种材料是用类似于制造泡沫橡胶的方法制取的,从那以后的三十年内几乎所有的塑料都能够通过发泡技术制成泡沫塑料。到了80年代美国人研制出了微孔发泡之后,人们对这种微孔新型塑料日益感兴趣,并逐渐成为市场上主要的塑料发泡技术。发泡剂现在市场上普遍使用的发泡剂可以分为两种。一种是物理发泡剂,这种发泡剂一般使用二氧化碳,氮气,氨气等气体,并且这些气体在气态下不会发生化学反应,而且在气态时在塑料中的扩散速度会低于在空气中的扩散速度。另一种是化学发泡剂,它是一种当受热后就会释放如氮气,二氧化碳等的物质,释放气体的速度能够,化学发泡剂一般有碳酸铵,碳酸氢钠等。泡工艺泡工艺有三种一种是物理发泡法,就是将气体在压力下注入塑料糊状熔体中,再经过降压释放出气体,从而就能在成型的塑料中形成很多小孔,这种发泡法由于成本较低,发泡后对不会留下残余物,并且对发泡塑料性能不会改变。另一种是化学发泡法,这种是利用化学方法产生气体来使塑料发泡,是对加入塑料中的化学发泡剂进行加热后让其分解释放出气体而发泡,还有一种就是利用塑料之间相互发生化学反应释放出气体而进行发泡。 后一种是机械发泡,使用机械搅拌的方法使气体混入材料中,然后经定型过程形成泡孔的泡沫塑料。发泡原理将发泡剂注入到塑料熔体中后,发泡剂的分子就会在塑料中形成很多微小气泡(气泡核),随着塑料在熔化过程中温度的升高和压力增加,气泡开始增长或者与其它气泡合并变大,随着塑料产品的成型后温度和压力开始降低,气泡也会停止增长并且慢慢成型,这样就会在塑料中形成很多或大或小的气孔。所以不管采用什么发泡工艺,使用哪种发泡剂都要经过形成气泡核,气泡核膨胀,气泡固化成型这个过程。发泡膜包装袋制造过程在所有的发泡产品中常用的就是发泡膜,也就是我们常说的珍珠棉,将它作为包装材料来使用有很多的优点,如防震,防潮,韧性好等,来看看我们包装使用的发泡膜包装袋是怎么制造出来的。发泡膜包装袋使用的材料是聚乙烯,首先将聚乙烯原料颗粒按比例混合,通过管道将其吸入到挤出机入料口,同时在挤出机中还要加入发泡剂。在挤出机中需要加温让原料熔化,再通过喷淋冷却降温以达到发泡温度让其膨胀发泡,然后从机头口模挤出圆筒形发泡膜。将圆筒型发泡膜切刨开,展平后收成卷,这样就可以切割后包装产品了。让成卷的发泡膜通过印刷机在上面印上需要的图案或者文字。印刷好的发泡膜按照包装袋的大小裁剪成片状,后通过机器压封成包装袋,这样就可以用于包装产品了。塑料通过发泡技术能让其内部形成气泡,能让生产出来的产品更加轻便,还能起到包装保护的功能,现在科学家研究出了一种气泡金属,也具有这样的性能,它就像金属的气泡包装材料。这种复合气泡金属是通过空心金属周围熔化铝材来制造的,它是一种新型复合材料并不是普通的金属,它比合金钢要轻70%,能吸收超过普通钢几十倍的能量,具备防辐射,防弹,防火的能力,在遭遇压力时其内部的气泡能起到缓冲保护的作用,也许将来我们就能用到这种气泡金属。随着世界资源的减少和对环境要求的提高,怎么提高可持续性以及提升效率,推动材料和能源消耗的下降,以及材料性能的提升,成本降低,有些可以通过轻量化实现,而发泡技术就是轻量化未来发展的方向。那些用于包装,汽车,建筑和日用消费品中的传统固体材料都是朝着发泡,轻量化结构在发展,很多高分子发泡材料被作为基础原材料使用,各种利用发泡技术制造出来的塑料产品在我们生活中的使用将越来越广泛

江苏专业聚丙烯发泡定制

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聚丙烯是五大通用合成树脂中的一个重要品种,在国内外的发展均十分迅速。在全球塑料用五大合成树脂中,聚丙烯的产量占有1/4左右的份额。聚丙烯在生产数量迅速发展的同时,也在性能上不断出新,使其应用的广度和深度不断变化,近年来或通过在聚合反应时加以改进,或者在聚合后造粒时采取措施,有一些更具独特性能的聚丙烯新的品种问世,如透明聚丙烯、高熔体强度聚丙烯等。透明改性PP的结晶是造成不透明的主要原因,利用急冷冻结PP的结晶趋向,可以得到透明的薄膜,但有一定壁厚的制品,因热传导需要时间,芯层不可能迅速被冷却冻结,因此对于有一定厚度的制品不能指望用急冷的办法提高透明度,必须从PP的结晶规律和影响因素入手。经一定技术手段得到的改性PP,可具有优良的透明性和表面光泽度,甚至可以和典型的透明塑料(如PET、PVC、PS等)相媲美。❖透明聚丙烯制品聚丙烯微孔发泡1透明PP更为优越的是热变形温度高,一般可高于110℃,有的甚至可达135℃,而上述三种透明塑料的热变形温度都低于90℃。由于透明PP的性能优势明显,近年来在全球都得以迅速发展,应用领域从家庭日用品到医疗器械,从包装用品到耐热器皿(微波炉加热用),都在大量使用。PP的透明性提高可通过以下三种途径:采用茂金属催化剂聚合出具有透明性的PP;2通过无规共聚得到透明性PP;3在普通聚丙烯中加入透明改性剂(主要是成核剂)提高其透明性。高熔体强度聚丙烯聚丙烯的缺点之一是熔体强度低,耐熔垂性差。通常非晶态聚合物(如ABS、PS)在较宽的温度范围内存在类似橡胶一样的弹性行为,而处于半结晶的聚丙烯则没有。这一缺点造成了聚丙烯不能在较宽的温度范围内进行热成型,它的软化点和熔点非常接近,一旦到达熔点,熔体粘度急剧下降,随之熔体强度也大幅下降,导致在热成型时制品壁厚不均,挤出发泡泡孔塌陷等问题,大大限制了聚丙烯在某些方面的应用。❖高熔体强度PP在汽车制造的运用02高熔体强度聚丙烯(HMSPP)就是指熔体强度对温度和熔体流动速率不太敏感的聚丙烯,极具开发应用前景。HHSPP是一种树脂含有长支链的聚丙烯,长支链是在后聚合中引发接枝的,这种均聚物的熔体强度是具有相似流动特性普通聚丙烯均聚物的9倍,在密度和熔体流动速率相近的情况下,HHSPP的屈服强度、弯曲模量以及热变形温度和熔点均高于普通聚丙烯,但缺口冲击强度比普通聚丙烯低。目前,HMSPP的制备方法主要有两种:将聚丙烯与其他化合物进行反应性改性2聚丙烯与其他聚合物进行共混改性具体的实施方法主要有1射线辐射法2反应挤出法 3聚合过程中引发接枝法等丙烯微孔膜通过加工工艺方面的创新,可以制成分布着直径约0.5μm圆孔的微孔膜。微孔形成机理:结晶高聚物在拉伸聚向过程中会出现冷拉伸现象,其结构具有高度规整性,并所有微晶都沿应力方向取向排列,称之为再结晶。❖聚丙烯微孔膜03对结晶制品在熔点下缓慢进行热处理(退火),这时体积较小,不完整的微晶在低温度下熔化,立即又重新结晶,从而调整链段排列使结晶结构趋于均匀化。在结晶一取向一再结晶的过程中,有效控制材料非晶区和晶区的取向分布,调整拉伸温度、拉伸强度、拉伸方法、热定型温度、冷却速率等工艺条件,就可得到微孔膜。微孔膜属高技术含量、高附加值产品,在电池领域可用做隔膜,在医疗领域因其无毒、阻隔细菌但可透气,可用于人工肺膜、杀菌包装物等。此种膜还可用于制造无菌水、无菌空气、废水过滤、烟尘分离、气体浓缩、卫生用品、花草、树苗栽培等等,用途十分广阔。

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微发泡注塑,聚丙烯/橡胶/滑石粉复合材料,增强增韧聚丙烯微孔发泡聚丙烯作为一种经济高效的热塑性聚合物,具有材料成本低、抗腐蚀性好、比强度高和易于成型加工等优点,已广泛应用于包装工程、纺织、电子产品以及汽车工业。以汽车工业为例,聚丙烯的年均用量高达255.6百万吨,研究表明汽车每减重10%就可以将燃料的利用率提高至少6%。因此,近年来为了节省材料和能源、减少环境污染进而实现经济社会的健康可持续发展,塑料制品的轻量化问题引起了广大学者的研究兴趣,而其中发泡注塑成型工艺被视为是一种非常有前途的轻量化实现方式。然而,由于聚丙烯的熔体强度低,导致其发泡能力非常差,常规微发泡注塑聚丙烯产品存在泡孔尺寸大且分布极其不均匀,严重降低了其力学性能,尤其是冲击力学性能。针对上述问题,山东大学材料科学与工程学院王桂龙和合作者提出了一种利用橡胶和滑石粉的耦合作用改性聚丙烯的新途径,显著提高了聚丙烯熔体强度和促进了结晶,进而改善了聚丙烯的发泡能力,终通过微发泡注塑制备了具有优异综合力学性能的微孔聚丙烯制品。