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惠州MPP价格

发布时间:2024-02-23 01:04:56
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发泡材料品种众多,大多数热塑性塑料和热固性塑料都能加工成发泡材料。热塑性塑料发泡材料是指以高分子聚合物(塑料、橡胶、弹性体)为基础而其内部具有无数气泡的微孔材料,也可以视为以气体为填料的复合材料。下面介绍热塑性塑料发泡材料的四大成型工艺。一、模压成型聚丙烯微孔发泡模压成型属于较早的发泡工艺类型,所以对模压发泡并没有规范的缩写命名。直到近年来聚丙烯模压发泡材料涌现出来后,被冠以“M”,定义为“MPP”。近年来涌现出MPP,几乎是我国独创的一种发泡PP。其制造工艺是以压机做为发泡的关键设备,原理上与传统的模压发泡没有本质的不同,关键的区别在于发泡剂不是传统的AC化学发泡剂,而是采用超临界CO2,因而发泡倍率可以高达20多倍,且非常环保。具体的制造方法是,先采用混炼、压延、挤出等各类加工工艺将PP 制成不同厚度的薄板,然后将这些薄板剪裁好放置在大型压机中的模具中,合上模具。加热压机的上下模板,将PP板材的温度上升至PP的熔点附近,与此同时从不同方位向模具中注入超临界CO2,在充分浸渍PP板材后,将PP板材的温度降至适于发泡的温度,迅速释放压机的压力,让PP板材充分发泡并降温,即得到MPP发泡板材。MPP产品的制造以及制品的优点在于:在固体形态下浸渍;对PP熔体强度要求较低;发泡过程易于控制;产品泡孔精细、均匀;材料力学性能优;超临界CO2较为环保且不会燃烧。但不足点也是比较明确的,如:浸渍速度慢;必须经历制成薄板的预加工工艺过程;受聚丙烯结晶度的影响很大;靠压机进行生产,不仅不连续,且效率较低,难以大规模工业化;应用领域不十分明确;在发泡PP中属于制造成本较高的工艺。二、可发性珠粒模塑成型可发性珠粒模塑成型工艺,即在高压釜中,在一定时间内,通过高压将物理发泡剂在预定温度下浸渍进入基体树脂的细小粒料之中,然后冷却体系温度至室温,即得到可发性珠粒。使用时,先在一定的发泡温度下,利用水蒸气或热空气使可发性珠粒预发泡一下,得到绿豆大小预发泡的可发性珠粒。在制备制品时,将预发泡的可发性珠粒放入模具中加热、减压,使预发泡的可发性塑料珠粒进一步膨胀并相融合,形成预定形状的发泡材料,即称为可发性珠粒模塑成型。由于都是采用物理发泡剂,因而发泡倍率较大。三、挤出发泡成型将塑料与发泡剂(物理或化学)分别加入挤出机的不同位置,高压下在挤出机中熔融形成均匀的溶液,然后在口模处突然泄压、发泡、冷却,制成板材、片材甚至管材等。在挤出发泡过程中,发泡剂在高压状况下必须与塑料形成均匀的溶液,并在口模处瞬间泄压、发泡、冷却、形成发泡材料,不可能借助固相或者结晶的约束力,故而对塑料的熔体强度要求很高,特别需要熔体在拉伸过程中具有较强的应变硬化的性能,因此发泡难度较大。四、注塑发泡成型注塑发泡材料是发展相对较晚的一种发泡材料,主要因为传统注塑工艺与发泡必备条件之间存在矛盾。当今的注塑发泡材料仅限于发泡倍率很低的制品,甚至于发泡并非是主要目的,而仅仅为了减小注塑制品的收缩率与变形,特别是在托盘,支架等大型制品的注塑中。聚赛龙公司通过配方的优化设计、精准的加工工艺、特殊的螺杆组合及配混工艺研制的可微发泡改性PA6区别于普通可微发泡改性PA材,使其在高表面要求、发泡效率及稳定性上具备优势,使其能够满足大型微发泡汽车注塑件。

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系统介绍车用聚丙烯的类型,应用方向,性能要求。车用PP随着汽车工业的蓬勃发展,制造汽车的各种原材料也迅速发展和更新换代,越来越多的汽车零部件开始采用改性塑料替代金属制件。塑料在汽车上的应用已有近50年的历史,目前汽车用改性塑料的使用量已成为衡量汽车设计和制造水平高低的一个重要标志,塑料饰件的大量应用,促进了汽车的减重节能,提高了汽车的美观舒适度。PP以密度小、性价比高、具有优异的耐热性能、耐化学药品腐蚀性、刚性、易于成型加工和回收利用等特性在汽车上得到了广泛的应用。近来更是有把汽车内饰和外装材料统一到PP系列材料的趋势。由于高性能基础树脂的开发生产周期长、投资巨大、技术要求高,且需要高精尖的集成先进综合技术,所以对现有PP树脂需要进行更广泛、更有效、更经济、更实用的改性。聚丙烯微孔发泡延伸性、机械的强度和抗断裂性无机填料和弹性体增韧增强改性PP主要是“三高”。是由 PP树脂、三元乙丙橡胶(EPDM)和乙烯-辛烯共聚物(POE)等增韧弹性体及滑石粉、碳酸钙等无机填料的复合物,其主要用于汽车保险杠的注射成型,且改性PP保险杠具有成本低、质轻、易涂装、可循环使用等优点。滑石粉填充改性PP材料具有高刚性、低热膨胀系数和低收缩率,且其抗化学腐蚀性能强,尤其是经表面处理的滑石粉填充PP可有效改善PP的冲击性能,提高材料的模量和热变形温度。玻璃纤维增强改性PP玻璃纤维增强改性PP材料尤其是LGFPP材料在汽车部件上的研究与应用(如在前端模块、仪表板骨架、车门模块等典型部件的应用)是多年来的研究热点之一。LGFPP制品指含有长度为10~25mm的玻璃纤维改性的PP复合材料经过注塑等工艺形成的三维结构。10~25mm的长玻璃纤维增强聚合物相比普通4~7mm的短玻璃纤维增强聚合物具有更高的强度、刚度、韧性,以及尺寸稳定性好、翘曲度低等优势。此外,LGFPP材料比短玻璃纤维增强PP(GFPP)有着更好的抗蠕变性能,即使经受100℃的高温也不会产生明显的蠕变。与金属材料和热固性复合材料相比,LG-FPP的密度低,相同部件的质量可减轻20%~50%;LGFPP能为设计人员提供更大的设计灵活性,可成型形状复杂的部件、提高集成汽车零部件的能力、节约模具成本(一般长玻璃纤维增强聚合物注塑模具的成本约为金属冲压模具成本的20%)、减少能耗(长玻璃纤维增强聚合物的生产能耗仅为钢制品的60%~80%,铝制品的35%~50%)、简化装配工序。汽车部件用矿物纤维增强PP的新产品,具有强度高、热膨胀系数低、耐高温、阻燃性能好、低浮纤、低翘曲、低收缩 等特点。发泡改性PPPP发泡材料是通过提高PP的熔体强度,从而提高发泡倍率而制成的低密度物质,其具有质轻、耐热、耐高温等优点。随着汽车轻量化的发展,选用PP发泡材料已成为汽车减重的重要途径,目前其在汽车内饰上的应用也越来越多,其中PP发泡材料在各种汽车上的使用占比为轿车占45%,卡车、工程机械车占20% ,客车、商务车占35%。汽车用PP发泡材料主要为化学微发泡材料,因为普通微发泡PP制品的表观质量很不理想,仅适合于需要表面覆皮的高端车,不仅增加了制造成本,也限制了PP发泡材料的推广和应用;而化学微孔发泡是以热塑性材料为基体,化学发泡剂为气源,通过自锁工艺使得气体形成超临界状态,注入模腔后气体在扩散内压的作用下,使制品中间分布着直径从十几到几十微米的封闭微孔泡,且其理想的泡孔直径应 <50μm ,但目前国内行业实际生产的微发泡PP的微泡孔直径约为80~350μm 。对于微孔发泡主要有注塑微发泡、吹塑微发泡和挤出微发泡等,注塑微发泡适用于各种汽车内外饰件,如车身门板、尾门、风道等;挤出微发泡适用于密封条、顶棚等;吹塑微发泡适用于汽车风管等。利用微发泡技术可使PP制品的质量减少约10%~20% ,较传统材料在部件上可实现50%的减重,注射压力降低约30%~50% ,锁模力降低约20% ,循环周期减少10%~15%,同时还能提高汽车的节能性,较传统材料可实现30%的节能,并且能改善制品的翘曲变形性,使产品和模具的设计更灵活。在一些部件中,如汽车风管、风道,还可实现隔热、降噪的效果,减少后道工序的成本。 密 度 为0.06g/cm3的辐射交联PP高发泡片材具有良好的力学性能,作为汽车车顶,可降低汽车的质量,同时其还可用于汽车的内饰件,有利于汽车的轻量化。耐刮擦PP相对于工程塑料来说,PP、橡胶改性PP、热塑性聚烯烃和热塑性弹性体等聚烯烃材料具有可回收、质轻、成本低的优势,因而被越来越多地应用于汽车以及其他领域,然而聚烯烃材料的耐刮擦性能明显较差,而这一性能却是仪表板、操控台和门板表皮等汽车内部应用部件的关键性能,也是汽车外部应用部件、全地形车辆(ATVs)的重要性能之一,而且表面性能提高的聚烯烃能很好地代替金属和工程塑料,同时还有利于涂色,因此积极寻找提高聚烯烃材料耐刮擦性能的解决方案十分重要。通过添加涂层、无机矿物和某些功能助剂可提高聚烯烃的耐刮擦性能,例如添加耐刮擦剂可制备耐刮擦汽车内饰用PP复合材料。汽车用改性PP的回收利用塑料作为一种环保材料,因其可塑性强、质轻、回收再利用率高等特性,在汽车工业中的应用非常广泛,无论是内饰件、外饰件还是功能性结构件,都越来越多地用到了塑料。我国汽车保有量达到1.75亿辆,对应用于汽车的塑料的粉碎再回收无疑变得越来越重要,且汽车塑料的回收将会形成一个巨大的市场,是一个前景广阔的领域,学术界和企业在这方面都有很多的研究和实践。

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随着汽车工业的蓬勃发展,制造汽车的各种原材料也迅速发展和更新换代,越来越多的汽车零部件开始采用改性塑料替代金属制件。塑料在汽车上的应用已有近50年的历史,目前汽车用改性塑料的使用量已成为衡量汽车设计和制造水平高低的一个重要标志,塑料饰件的大量应用,促进了汽车的减重节能,提高了汽车的美观舒适度。PP以密度小、性价比高、具有优异的耐热性能、耐化学药品腐蚀性、刚性、易于成型加工和回收利用等特性在汽车上得到了广泛的应用。近来更是有把汽车内饰和外装材料统一到PP系列材料的趋势。由于高性能基础树脂的开发生产周期长、投资巨大、技术要求高,且需要高精尖的集成先进综合技术,所以对现有PP树脂需要进行更广泛、更有效、更经济、更实用的改性。延伸性、机械的强度和抗断裂性无机填料和弹性体增韧增强改性PP主要是“三高”。是由 PP树脂、三元乙丙橡胶(EPDM)和乙烯-辛烯共聚物(POE)等增韧弹性体及滑石粉、碳酸钙等无机填料的复合物,其主要用于汽车保险杠的注射成型,且改性PP保险杠具有成本低、质轻、易涂装、可循环使用等优点。滑石粉填充改性PP材料具有高刚性、低热膨胀系数和低收缩率,且其抗化学腐蚀性能强,尤其是经表面处理的滑石粉填充PP可有效改善PP的冲击性能,提高材料的模量和热变形温度。聚丙烯微孔发泡玻璃纤维增强改性PP玻璃纤维增强改性PP材料尤其是LGFPP材料在汽车部件上的研究与应用(如在前端模块、仪表板骨架、车门模块等典型部件的应用)是多年来的研究热点之一。LGFPP制品指含有长度为10~25mm的玻璃纤维改性的PP复合材料经过注塑等工艺形成的三维结构。10~25mm的长玻璃纤维增强聚合物相比普通4~7mm的短玻璃纤维增强聚合物具有更高的强度、刚度、韧性,以及尺寸稳定性好、翘曲度低等优势。此外,LGFPP材料比短玻璃纤维增强PP(GFPP)有着更好的抗蠕变性能,即使经受100℃的高温也不会产生明显的蠕变。与金属材料和热固性复合材料相比,LG-FPP的密度低,相同部件的质量可减轻20%~50%;LGFPP能为设计人员提供更大的设计灵活性,可成型形状复杂的部件、提高集成汽车零部件的能力、节约模具成本(一般长玻璃纤维增强聚合物注塑模具的成本约为金属冲压模具成本的20%)、减少能耗(长玻璃纤维增强聚合物的生产能耗仅为钢制品的60%~80%,铝制品的35%~50%)、简化装配工序。汽车部件用矿物纤维增强PP的新产品,具有强度高、热膨胀系数低、耐高温、阻燃性能好、低浮纤、低翘曲、低收缩 等特点。发泡改性PPPP发泡材料是通过提高PP的熔体强度,从而提高发泡倍率而制成的低密度物质,其具有质轻、耐热、耐高温等优点。随着汽车轻量化的发展,选用PP发泡材料已成为汽车减重的重要途径,目前其在汽车内饰上的应用也越来越多,其中PP发泡材料在各种汽车上的使用占比为轿车占45%,卡车、工程机械车占20% ,客车、商务车占35%。汽车用PP发泡材料主要为化学微发泡材料,因为普通微发泡PP制品的表观质量很不理想,仅适合于需要表面覆皮的高端车,不仅增加了制造成本,也限制了PP发泡材料的推广和应用;而化学微孔发泡是以热塑性材料为基体,化学发泡剂为气源,通过自锁工艺使得气体形成超临界状态,注入模腔后气体在扩散内压的作用下,使制品中间分布着直径从十几到几十微米的封闭微孔泡,且其理想的泡孔直径应 <50μm ,但目前国内行业实际生产的微发泡PP的微泡孔直径约为80~350μm 。对于微孔发泡主要有注塑微发泡、吹塑微发泡和挤出微发泡等,注塑微发泡适用于各种汽车内外饰件,如车身门板、尾门、风道等;挤出微发泡适用于密封条、顶棚等;吹塑微发泡适用于汽车风管等。利用微发泡技术可使PP制品的质量减少约10%~20% ,较传统材料在部件上可实现50%的减重,注射压力降低约30%~50% ,锁模力降低约20% ,循环周期减少10%~15%,同时还能提高汽车的节能性,较传统材料可实现30%的节能,并且能改善制品的翘曲变形性,使产品和模具的设计更灵活。在一些部件中,如汽车风管、风道,还可实现隔热、降噪的效果,减少后道工序的成本。密 度 为0.06g/cm3的辐射交联PP高发泡片材具有良好的力学性能,作为汽车车顶,可降低汽车的质量,同时其还可用于汽车的内饰件,有利于汽车的轻量化。耐刮擦PP相对于工程塑料来说,PP、橡胶改性PP、热塑性聚烯烃和热塑性弹性体等聚烯烃材料具有可回收、质轻、成本低的优势,因而被越来越多地应用于汽车以及其他领域,然而聚烯烃材料的耐刮擦性能明显较差,而这一性能却是仪表板、操控台和门板表皮等汽车内部应用部件的关键性能,也是汽车外部应用部件、全地形车辆(ATVs)的重要性能之一,而且表面性能提高的聚烯烃能很好地代替金属和工程塑料,同时还有利于涂色,因此积极寻找提高聚烯烃材料耐刮擦性能的解决方案十分重要。通过添加涂层、无机矿物和某些功能助剂可提高聚烯烃的耐刮擦性能,例如添加耐刮擦剂可制备耐刮擦汽车内饰用PP复合材料。汽车用改性PP的回收利用塑料作为一种环保材料,因其可塑性强、质轻、回收再利用率高等特性,在汽车工业中的应用非常广泛,无论是内饰件、外饰件还是功能性结构件,都越来越多地用到了塑料。我国汽车保有量达到1.75亿辆,对应用于汽车的塑料的粉碎再回收无疑变得越来越重要,且汽车塑料的回收将会形成一个巨大的市场,是一个前景广阔的领域,学术界和企业在这方面都有很多的研究和实践。

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说到一次性容器你是不是认为纸比塑料更环保呢?这可不一定,塑料具有重量轻,不易受水和阳光影响的特点,适合制作容器,但也因为这样的特点使得塑料不易被大自然分解,容易造成大量垃圾,因此后来出现纸质容器,但纸质容器也不是没有缺点,甚至与传统塑料相比问题还更大。首先因为纸张天生怕水,碰到水就会软化,没办法单独承装液体,因此市面上常见的纸杯就需要在纸张表面加一层塑料淋膜,所以摸起来感觉滑滑的。但这种复合材质的设计就会造成回收的难题,纸加塑料淋膜的设计当被送到回收厂时,如果没有特殊技术是无法将纸与塑料淋膜分离,不能分离就无法重新回收材料再利用,而被放在自然环境中也因为是复合材料很难被分解,所以纸杯基本上只能焚烧。聚丙烯微孔发泡所以说材质越单一越容易回收再利用,现在有一种PP发泡塑料就具有这种易回收利用的特点,耐热,抗腐蚀又安全,还可以在微波炉内加热,只要经过发泡加工处理,成为发泡聚丙烯就能制成又轻又安全的容器,并且材质单一只要回收方式正确就能再利用。发泡技术是塑料在挤出,吹塑等加工过程中为了减轻产品的重量,将二氧化碳或氮气注入到特殊的塑化装置中,使气体与原料充分混合,让塑料产生反应形成具有微孔发泡的塑料制品过程,利用发泡技术生产出来的产品具有轻量化,缓冲吸震,吸音,保温等特点,广泛应用于包装,建筑建材等行业。塑料发泡历史塑料发泡技术的发展已有几十年的历史了,在20世纪20年代出现了早的泡沫胶木,这种材料是用类似于制造泡沫橡胶的方法制取的,从那以后的三十年内几乎所有的塑料都能够通过发泡技术制成泡沫塑料。到了80年代美国人研制出了微孔发泡之后,人们对这种微孔新型塑料日益感兴趣,并逐渐成为市场上主要的塑料发泡技术。发泡剂现在市场上普遍使用的发泡剂可以分为两种。一种是物理发泡剂,这种发泡剂一般使用二氧化碳,氮气,氨气等气体,并且这些气体在气态下不会发生化学反应,而且在气态时在塑料中的扩散速度会低于在空气中的扩散速度。另一种是化学发泡剂,它是一种当受热后就会释放如氮气,二氧化碳等的物质,释放气体的速度能够,化学发泡剂一般有碳酸铵,碳酸氢钠等。泡工艺泡工艺有三种一种是物理发泡法,就是将气体在压力下注入塑料糊状熔体中,再经过降压释放出气体,从而就能在成型的塑料中形成很多小孔,这种发泡法由于成本较低,发泡后对不会留下残余物,并且对发泡塑料性能不会改变。另一种是化学发泡法,这种是利用化学方法产生气体来使塑料发泡,是对加入塑料中的化学发泡剂进行加热后让其分解释放出气体而发泡,还有一种就是利用塑料之间相互发生化学反应释放出气体而进行发泡。 后一种是机械发泡,使用机械搅拌的方法使气体混入材料中,然后经定型过程形成泡孔的泡沫塑料。发泡原理将发泡剂注入到塑料熔体中后,发泡剂的分子就会在塑料中形成很多微小气泡(气泡核),随着塑料在熔化过程中温度的升高和压力增加,气泡开始增长或者与其它气泡合并变大,随着塑料产品的成型后温度和压力开始降低,气泡也会停止增长并且慢慢成型,这样就会在塑料中形成很多或大或小的气孔。所以不管采用什么发泡工艺,使用哪种发泡剂都要经过形成气泡核,气泡核膨胀,气泡固化成型这个过程。发泡膜包装袋制造过程在所有的发泡产品中常用的就是发泡膜,也就是我们常说的珍珠棉,将它作为包装材料来使用有很多的优点,如防震,防潮,韧性好等,来看看我们包装使用的发泡膜包装袋是怎么制造出来的。发泡膜包装袋使用的材料是聚乙烯,首先将聚乙烯原料颗粒按比例混合,通过管道将其吸入到挤出机入料口,同时在挤出机中还要加入发泡剂。在挤出机中需要加温让原料熔化,再通过喷淋冷却降温以达到发泡温度让其膨胀发泡,然后从机头口模挤出圆筒形发泡膜。将圆筒型发泡膜切刨开,展平后收成卷,这样就可以切割后包装产品了。让成卷的发泡膜通过印刷机在上面印上需要的图案或者文字。印刷好的发泡膜按照包装袋的大小裁剪成片状,后通过机器压封成包装袋,这样就可以用于包装产品了。塑料通过发泡技术能让其内部形成气泡,能让生产出来的产品更加轻便,还能起到包装保护的功能,现在科学家研究出了一种气泡金属,也具有这样的性能,它就像金属的气泡包装材料。这种复合气泡金属是通过空心金属周围熔化铝材来制造的,它是一种新型复合材料并不是普通的金属,它比合金钢要轻70%,能吸收超过普通钢几十倍的能量,具备防辐射,防弹,防火的能力,在遭遇压力时其内部的气泡能起到缓冲保护的作用,也许将来我们就能用到这种气泡金属。随着世界资源的减少和对环境要求的提高,怎么提高可持续性以及提升效率,推动材料和能源消耗的下降,以及材料性能的提升,成本降低,有些可以通过轻量化实现,而发泡技术就是轻量化未来发展的方向。那些用于包装,汽车,建筑和日用消费品中的传统固体材料都是朝着发泡,轻量化结构在发展,很多高分子发泡材料被作为基础原材料使用,各种利用发泡技术制造出来的塑料产品在我们生活中的使用将越来越广泛。