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中山超临界二氧化碳发泡厂家

发布时间:2024-02-02 01:04:56
中山超临界二氧化碳发泡厂家

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生物降解塑料目前已开始应用在一次性餐具、包装、农业、汽车、医疗、纺织等多个领域,基于行业发展趋势及市场需求,第八元素为客户提供PLA、PBAT、PBS等降解材料,点击以下链接,即可在线采购样品:系统介绍车用聚丙烯的类型,应用方向,性能要求。用PP丙烯微孔发泡随着汽车工业的蓬勃发展,制造汽车的各种原材料也迅速发展和更新换代,越来越多的汽车零部件开始采用改性塑料替代金属制件。塑料在汽车上的应用已有近50年的历史,目前汽车用改性塑料的使用量已成为衡量汽车设计和制造水平高低的一个重要标志,塑料饰件的大量应用,促进了汽车的减重节能,提高了汽车的美观舒适度。PP以密度小、性价比高、具有优异的耐热性能、耐化学药品腐蚀性、刚性、易于成型加工和回收利用等特性在汽车上得到了广泛的应用。近来更是有把汽车内饰和外装材料统一到PP系列材料的趋势。由于高性能基础树脂的开发生产周期长、投资巨大、技术要求高,且需要高精尖的集成先进综合技术,所以对现有PP树脂需要进行更广泛、更有效、更经济、更实用的改性。延伸性、机械的强度和抗断裂性无机填料和弹性体增韧增强改性PP主要是“三高”。是由 PP树脂、三元乙丙橡胶(EPDM)和乙烯-辛烯共聚物(POE)等增韧弹性体及滑石粉、碳酸钙等无机填料的复合物,其主要用于汽车保险杠的注射成型,且改性PP保险杠具有成本低、质轻、易涂装、可循环使用等优点。滑石粉填充改性PP材料具有高刚性、低热膨胀系数和低收缩率,且其抗化学腐蚀性能强,尤其是经表面处理的滑石粉填充PP可有效改善PP的冲击性能,提高材料的模量和热变形温度。玻璃纤维增强改性PP玻璃纤维增强改性PP材料尤其是LGFPP材料在汽车部件上的研究与应用(如在前端模块、仪表板骨架、车门模块等典型部件的应用)是多年来的研究热点之一。LGFPP制品指含有长度为10~25mm的玻璃纤维改性的PP复合材料经过注塑等工艺形成的三维结构。10~25mm的长玻璃纤维增强聚合物相比普通4~7mm的短玻璃纤维增强聚合物具有更高的强度、刚度、韧性,以及尺寸稳定性好、翘曲度低等优势。此外,LGFPP材料比短玻璃纤维增强PP(GFPP)有着更好的抗蠕变性能,即使经受100℃的高温也不会产生明显的蠕变。与金属材料和热固性复合材料相比,LG-FPP的密度低,相同部件的质量可减轻20%~50%;LGFPP能为设计人员提供更大的设计灵活性,可成型形状复杂的部件、提高集成汽车零部件的能力、节约模具成本(一般长玻璃纤维增强聚合物注塑模具的成本约为金属冲压模具成本的20%)、减少能耗(长玻璃纤维增强聚合物的生产能耗仅为钢制品的60%~80%,铝制品的35%~50%)、简化装配工序。汽车部件用矿物纤维增强PP的新产品,具有强度高、热膨胀系数低、耐高温、阻燃性能好、低浮纤、低翘曲、低收缩 等特点。

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近日,有网友在国家发展改革委官网留言询问“’一次性发泡塑料餐具’是否包括‘可生物降解发泡塑料餐具’?比如用可生物降解的聚乳酸PLA发泡塑料材料制成的餐具,是否也在禁止之列?”发改委回答:“凡发泡塑料餐具均在禁止生产和销售之列。”这份答复看似简单,却隐藏着数个值得深思的问题,深挖之下,细思极恐!1、一次性发泡塑料餐具 ≠ 一次性塑料餐具,可降解的一次性塑料餐具是否允许使用?国家发展委和改革委员会生态环境部发布的《关于进一步加强塑料污染治理的意见》中,关于一次性塑料餐具和一次性发泡塑料餐具有不同的规定:关于一次性发泡塑料餐具:禁止生产和销售一次性发泡塑料餐具;关于一次性塑料餐具:到2020年底,全国范围餐饮行业禁止使用不可降解一次性塑料吸管;地级以上城市建成区、景区景点的餐饮堂食服务,禁止使用不可降解一次性塑料餐具。到2022年底,县城建成区、景区景点餐饮堂食服务,禁止使用不可降解一次性塑料餐具。到2025年,地级以上城市餐饮外卖领域不可降解一次性塑料餐具消耗强度下降30%。一次性发泡餐具:聚丙烯微孔发泡在饮食业和食品包装业中,一次性发泡餐具使用为广泛的材料是聚苯乙烯,通常采用含氯氟烃(CFC)或烃类(HC)发泡剂发泡,制成各种餐饮具如快餐盒、汤碗、方便面碗、生鲜托盘等。这些材料构成了严重的环境问题。中国曾于1999年、2005年以及2011年三次将一次性发泡塑料餐具列入工艺落后或产品落后目录而遭淘汰。原因是:一些发泡餐具厂使用工业塑胶废弃物作为原材料,掺杂少量的新料,再配一定量的滑石粉,生产出一次性发泡餐盒。尽管使用再生料生产发泡餐具有节约资源等优势,但是来源不明的工业塑胶废弃物存在众多安全隐患和风险;发泡塑料餐具用完废弃后难于回收利用;一次性发泡餐具对是否有双酚A、苯乙烯单体、二聚体、三聚体、二噁英等毒性单体析出存在争议;在生产过程中使用的发泡剂,有的会破坏大气臭氧层,有的存在严重安全隐患。2013年2月26日,国家发改委发布第21号令,对《产业结构调整指导目录(2011年本)》有关条目进行局部调整,其中之一便是在淘汰类产品目录中删除了一次性发泡塑料餐具(简称发泡餐具)。终,2020年1月16日发布的《关于进一步加强塑料污染治理的意见》明确禁止生产和销售一次性发泡塑料餐具。一次性塑料餐具:一次性餐具按原材料来源、生产工艺、降解方式、回收水平分为以下三大类:1、生物降解类:如纸制品(含纸浆模塑型、纸板涂膜型)、食用粉模塑型、植物纤维模塑型等;2、光/生物降解性材料类:光/生物降解塑料(非发泡)型,如光生物降解PP类;3、易于回收利用材料类:如聚丙烯类(PP)、高抗冲聚苯乙烯类(HIPS)、双向拉伸聚苯乙烯(BOPS)、天然无机矿物填充聚丙烯复合材料制品等。也就是说一次性发泡塑料餐具仅仅是一次性塑料餐具中的一个种类。禁止的是一次性发泡餐具,而不是完全禁止一次性塑料餐具,可降解的一次性塑料餐具是允许生产和销售的。2、可生物降解的一次性塑料餐具是否需要“发泡成型”?采用的发泡剂是否同样对环境有害?发泡是使塑料产生微孔结构的过程。几乎所有的热固性和热塑性塑料都能制成泡沫塑料,常的树脂有:聚苯乙烯树脂、聚氨酯树脂、聚氯乙烯树脂、聚乙烯树脂、脲甲醛树脂、酚醛树脂等。发泡剂:CFC发泡剂封闭于发泡材料中,它终将散逸、进入同温层并参与消耗臭氧层的循环。再者,HC发泡剂一旦从泡沫中释放出来,因具有光化学活性从而促使烟雾生成。因而,需要一种采用不参与破坏环境的化学反应的发泡剂发泡生产的可降解树脂发泡材料。可降解餐盒使用材料分两种:一种是天然材料制成的可降解天然材料餐盒,如纸制品、秸秆、淀粉等,可降解,也称之为环保产品;另一种是以塑料为主要成分的可降解塑料餐盒,加入淀粉、光敏剂等物质制成(此类一次性餐盒的制造原料是可降解塑料,所谓可降解塑料就是在塑料的生产过程中加入一定量的添加剂,如光敏剂、淀粉等原料。这样,可降解塑料制品在使用完,并废弃在大自然中暴露三个月后,可由完整的形状分解成碎片,因而至少在视觉上改善了环境。但这项技术的缺陷是,这些碎片不能继续降解,只不过是由大片变成小片塑料,不能从根本上胜任消除白色污染的任务。发泡剂:CFC发泡剂封闭于发泡材料中,它终将散逸、进入同温层并参与消耗臭氧层的循环。再者,HC发泡剂一旦从泡沫中释放出来,因具有光化学活性从而促使烟雾生成。因而,需要一种采用不参与破坏环境的化学反应的发泡剂发泡生产的可降解树脂发泡材料。目前,常用的可降解塑料聚乳酸(PLA)餐盒是需要发泡的,至于其他可降解塑料是否需要发泡,发泡剂是否污染环境,还需要更专业的解答,请在下方留言或扫描二维码,分享您的观点:按【姓名+公司名+职务】格式,发送备注3、如果《关于进一步加强塑料污染治理的意见》中禁止生产和销售的超薄塑料购物袋、农用地膜,一次性塑料棉签,塑料微珠全都使用可生物降解材料,是否允许生产和销售?目前还没有明确的答案,您怎么看?4、可降解塑料真的环保吗?可降解塑料中也会使用发泡剂破坏环境,此外花费大量成本和时间使用可降解塑料,但可降解塑料混杂在传统塑料中,无法回收利用,只能用传统方法掩埋焚烧处理,究竟该使用可降解塑料还是建设塑料闭环,采用可回收性设计,这是一个值得思索的问题。

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PBAT是一种石油基生物可降解塑料 PBAT材料不仅可堆肥也可以生物降解,PBAT生产的生物降解材料是生物堆肥垃圾中心回收生物变废物时的使用材料,。主要应用于:全降解包装袋,全降解包装用薄膜,物品内衬,盒子内托,食品包装袋等。那么,生物基塑料和生物可降解塑料到底是什么?生物基塑料强调塑料制品的原材料,因此未必具有生物可降解性能。而生物可降解塑料则强调塑料制品的废弃处理方式(可否分解),这类塑料未必是生物基的,它也可以是化石基的。在欧洲,可堆肥塑料(生物可降解塑料)有完善的法例约束(欧洲标准EN 13432)。要落实可持续的塑料政策,就得推行生物垃圾的分类收集,并努力发展工业堆肥,而非仅仅纸上谈兵。大力发展可堆肥塑料,除了要防止其被废弃在自然环境中,还应该把它们集中工业堆肥,形成塑料处理的“闭环”。可堆肥塑料虽然被认为是良好的一次性塑料替代品,但它有局限性。其局限性在于可堆肥塑料仍然是基于“用完即弃”的逻辑,而非可反复使用的材料。因此,我们依然将反复使用模式作为主要的塑料政策进行倡导。宁波致微新材料科技有限公司成立于2017年是一家专注于研究、开发、生产及销售的高科技企业,其中推出的PBAT材料,发泡出应用在礼品内衬、内托包装盒中等等,在超临界物理发泡下使材料做到了无毒、无味、无化学物质残留,其表面光滑,质感细腻,可印刷,耐摔耐折叠等。

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塑料部件在国内汽车上占重量的10%左右,在国外汽车上达到了15%至20%。微孔发泡技术能使塑料部件的重量降低15%至30%,广泛应用于仪表板、电机支架、座位板、空调风罩、门嵌饰板等内外饰。聚丙烯使用量占比塑料部件50%以上。让汽车用上更多的塑料部件,还有很多功课可以开展。全球微孔发泡相关的专利申请,前三位为:美国、日本、德国。Trexel公司的MuCell技术是目前为成熟、商品化为广泛的微孔发泡技术,该技术来源于麻省理工学院在20世纪80年代提出的发明专利。Trexel公司在1995年通过专利权转让获得这项技术的全球开发和商品化推广,并在此基础上开发出连续微孔成型技术--MuCell。MuCell技术的核心即采用超临界流体为发泡剂,发泡剂在聚合物中形成均匀分布的微小气孔,通过压力控制气泡的生长使树脂形成泡孔均匀的微孔结构。聚丙烯微孔发泡微孔发泡技术让汽车驶向轻量化——在汽车非金属部件的轻量化领域,微孔发泡材料是行业竞相研究的主要课题之一。2018年,中石化就将聚丙烯微孔发泡材料应用技术开发列为重点课题。国内微孔发泡材料注重原料技术研发。在高校方面,北京化工大学在微孔发泡工艺的专利申请量上占有主要地位,主要发明人为杨卫民课题组和何亚东课题组。杨卫民课题组的研究方向主要是微孔发泡专用注射机的结构改进,在专利申请方向上侧重于改进螺杆结构和设置渗透釜来获得聚合物熔体/超临界气体均相体系。近期,华东理工大学化工学院赵玲教授领衔的“高性能聚丙烯微孔发泡材料绿色制备过程的优化和强化”项目斩获上海市科技进步奖一等奖。北京化工大学教授、教育部“长江学者奖励计划”特聘教授杨卫民,华东理工大学化工学院院长、联合化学反应工程研究所所长、教育部“长江学者奖励计划”特聘教授赵玲,两位教授将出席“2020中国聚烯烃大会”,并介绍聚烯烃发泡技术与材料开发。国内汽车产业节能减排发展趋势愈加显著,对汽车轻量化提出了更高要求。特别是在车市持续萎靡、新能源汽车竞争愈发激烈的情况下,轻量化成为汽车产业从困境中突围的重要方向。整车厂、改性塑料企业都在加大轻量化材料领域的布局。汽车轻量化要求更高,对聚丙烯微孔发泡材料的需求正在进一步放大!在这个领域有哪些新的进展和要求?有哪些新的技术研发?赵玲教授将在“2020中国聚烯烃大会”开讲。